Почему на заводе Gislaved не завидуют немецкому качеству

Подходя к заводу Gislaved, невозможно не заметить памятник в честь выпуска 10-миллионной шины. Она сошла с конвейера 12 апреля 2018 года.

Тогда это казалось невероятным достижением, но время летит, и 20 мая этого года здесь выпустили уже 30-миллионную шину.

Мы побывали с экскурсией на этом высокотехнологичном и современном производстве в рамках нашего проекта «Карта роста и развития Калужской области». Медиахолдинг «Комсомольская правда – Калуга» запустил его к Дню рождения региона, который отмечают 5 июля.

Накануне этой даты наши корреспонденты посетили ведущие предприятия Калужской области, которые, несмотря на все сложности в экономике и внешнеполитические перипетии, остаются локомотивом региональной промышленности. Завод Gislaved, вне всякого сомнения, в их числе.

Это отметил и губернатор Калужской области Владислав Шапша, который лично поздравил коллектив с выпуском юбилейной, 30-миллионной шины.

— Это впечатляющий результат 13-летней работы предприятия с момента начала массового производства, — сказал Владислав Шапша. — Завод в Калуге – одно из самых современных шинных производств полного цикла в России. Ранее он принадлежал немецкому концерну, а в 2023 году вошел в холдинг «Кордиант». Предприятие сохранило высокие технологии и культуру производства, максимальный уровень автоматизации и полное соответствие международным стандартам качества.

Контроль качества

Чтобы понять, как рождаются премиальные шины, мы прошли по цехам вместе с директором по производству Владимиром Пашинцевым.

Наш путь начался со склада сырья.

Огромное пространство заполнено палетами и мешками с сажей, каучуком и различными добавками. Но взять и просто отправить все это в производство разом не получится.

— Все материалы, которые к нам приходят, по умолчанию заблокированы. Мы не можем их пустить в производство, потому что должны проверить качество, сделать тесты в лаборатории, — объясняет Владимир Пашинцев. — Только после лабораторного контроля и проверки службой качества их можно отдавать в производство. Все эти проверки — часть нашей MES-системы.

Владимир Пашинцев признается, что после разрыва с немецким холдингом в 2022 году, ее почти потеряли, но специалистам завода в короткие сроки удалось сохранить и восстановить этот важнейший инструмент.

На практике MES-система обеспечивает тотальный контроль на всех этапах производства.  На каждый элемент — от палеты с сырьем до готовой шины — наносятся штрихкоды.

— Мы можем отследить весь путь абсолютно любой из 30 миллионов шин, произведенных на заводе за всю его историю, вплоть до сырьевого материала, — рассказывает Пашинцев. — Такой контроль позволяет использовать глубокую аналитику и предотвращать проблемы, которые еще даже не возникли. Благодаря этой системе уровень дефектности продукции Gislaved исчисляется в единицах на миллион и стремится к нулю. 

Тандем миксеров и «карантин»

Самое высокое здание завода (более 30 метров) — цех резиносмешения. Здесь работают два резиносмесителя, установленных тандемом: один над другим. Такого в России нет больше ни у кого.

— Это немецкая техника высокого уровня автоматизации. Оператор ее только обслуживает: загрузка материала, очистка, смазка. А все остальное – электроника, — рассказывает Пашинцев.

Готовая резиновая смесь и на этом этапе проходит жесткий контроль.

Если на палете нет зеленой этикетки от лаборатории, система ее не пропустит. Более того, когда рабочий подвезет палету к экструдеру, то машина сама определит, можно ей принимать материал к работе или нет.

Дело в том, что на каждой палете помимо бумажного штрих-кода установлена RFID-метка, в которой зашита вся информация о материале. И машина просто откажется принимать его в работу, если чип не содержит данных от лаборатории или она забраковала эту партию.

Особое внимание во время экскурсии по цехам привлекают пространства, огороженные металлическими клетками под замком. Это зоны «карантина».

–  Сюда попадает любой материал, вызвавший малейшее подозрение у технологов, – поясняет Владимир Пашинцев. – Доступ в «карантин» есть только у авторизованного персонала, а решение о судьбе материала принимается ими коллегиально. Это требование жесточайшего международного стандарта управления качеством для автомобильной промышленности IATF, который внедрен на нашем предприятии.

Рядом с оборудованием то тут, то там замечаем яркие бирки с надписью LOTO. Это система блокировок: если сотрудник заходит в периметр машины для обслуживания, то она блокируется замком и запустить ее становится физически невозможно, пока человек не завершит обслуживание. 

Проволока тоньше волоса

Подходим к участку, где производится один из важнейших элементов шины – тончайшее металлическое полотно из сплетенной проволоки.

— В данный момент используется проволока 2+2 на 0,32, – поясняет Владимир Пашинцев. – То есть сплетаются попарно четыре проволоки толщиной 0,32 мм. Из них на следующем этапе получится обрезиненное полотно, которое позволит шинам выдерживать высокие нагрузки. Кстати, чтобы вы понимали, толщина человеческого волоса — где-то 0,6 мм.

Следующий пункт экскурсии – участок экструзии, где производится протектор.

Резиновая смесь разогревается и продавливается через специальные планки, образуя непрерывное полотно. Но главное — металлический короб с большим монитором в конце этой линии.

— А теперь посмотрите на этот монитор – он является предметом зависти других шинных заводов, — не без гордости говорит Владимир Пашинцев. — Это не что иное, как онлайн-профилометр для протектора. С его помощью мы в режиме онлайн отслеживаем минимальные отклонения профиля от заданных параметров. Это крайне важно, потому что гарантирует балансировку шины, ее надежность. Это уникальное для России оборудование. 

Рождение шины

Дальнейший путь заготовки – нарезка материалов (раскрой текстильного и стального кордов) и сборка. На сборочных станциях из десятка компонентов рождается «зеленая шина» — пока еще мягкая и напоминающая черное кольцо.

Финальный аккорд — пресс вулканизации. Внутри пресс-формы под воздействием водяного пара с температурой до 175°C и давлением в 16 атмосфер за 15 минут резина приобретает свои финальные физико-механические свойства, а на боковине проступают рельефный рисунок и маркировка.

На финальной инспекции, где шины проходят окончательную проверку на дефекты, в мае и была выпущена та самая 30-миллионная шина.

Ею стала флагманская новинка — шипованная Gislaved One W.

Модель разработана собственным научно-техническим центром «Интайр», подразделение которого располагается здесь же, на калужском заводе. 

Ради истины

Бытует мнение, что немецкое качество — лучшее. Однако полученные во время визита на завод Gislaved знания требуют одного важного комментария.

В ходе нашей экскурсии Владимир Пашинцев обмолвился, что до 2022 года продукция калужского завода пять лет подряд признавалась лучшей по качеству среди всех 22 шинных заводов концерна «Континенталь» в разных уголках мира.

— За последние годы мы продолжали оттачивать и совершенствовать производственные процессы, и я абсолютно уверен, что если сейчас нас сравнить с заводами немецкого холдинга, то мы снова превзойдем их все, — говорит Владимир.

Именно этот факт позволяет внести в описанное выше одну поправку: немецкое становится лучшим в руках русских.

Краткая справка 

Завод Gislaved в Калуге – одно из самых современных шинных предприятий полного цикла на территории РФ. Производственная мощность предприятия – 3 млн/год премиальных шин для легковых автомобилей, кроссоверов и внедорожников. Коммерческое производство на заводе запущено в 2013 году. До 2023 года являлся российским активом немецкого производителя премиальных шин Continental AG.

Контакты для СМИ:

По холдингу: Виктория Ходасевич,

e-mail: khodasevich@cordiant.ru, тел.: +7 916 601 38 79.

Gislaved в Калуге: Юлия Субботина,

e-mail: klg.subbotina@gislaved.su, тел.: +7 965 707 00 57.